超声波焊接是借助高频震动波传递到2个需焊接的物体表层，在供压的条件下，使2个物体接触面互相摩擦而形成分子层相互间的熔合。
使用超声波焊接技术革新燃气表装配工艺，降低人为失误的后果，提升装配一致性，确保燃气表一次交验通过率稳步上升，同时提升装配效率、减少材料成本。
超声波焊接是最常见的塑料焊接工艺,在塑胶制造业久享盛名.由于焊接速度快、低能耗、焊缝质量一致性与再现性好,该工艺是包装、汽车、医疗、电气、电子、
家用器具行业大批量生产应用的首选焊接技术
选用燃气表超声波焊接机后，产品装配一次成型，提高了生产效率，节省了成本，此外，防止了由于产品对职工操作熟练度要求过高而出现的加工过程中的缺陷品。用设备装配可以大幅提升燃气表品质的一致性。
现阶段国内外的先进燃气表, 早已出现了不选用任何紧固件, 应用超声波焊接前沿技术将两部位合二为一永久结合, 达到高效快捷、提高产品一致性、节约成本减少人为因素影响的目的。
智能化水平的不断增强使燃气表在各个应用领域产生了深远影响. 质量取到了普遍提高：由于选用了智能化生产线设备使燃气表装配较人工装配的一致性得以大幅提升,人为失误造成问题出现的比例大幅减少。生产效率大幅度提高。
选用超声波设备后, 产品装配一次成型, 大幅提升了生产效率, 节约了成本与此同时, 避免了由于个别工序对操作工熟练程度要求过高而出现命系一人的局面。
燃气表皮膜超声波铆接工艺
传统皮膜铆接工艺是在塑胶夹膜板的凸出来固定柱周边点胶, 将皮膜对齐固定柱平铺在塑胶夹膜板上, 用金属夹膜板将皮膜压平、压紧, 用锤子将星锁密封垫砸在固定柱上夹紧。
由于使用人工安装, 锤子打击力度不易控制, 压力低容易出现卡紧不严的状况, 反之, 则导致塑料夹膜板的裂开。
选用燃气表超声波焊接机后, 气压可调, 避免了开裂、脱落等不良现象, 拼装后的构件整齐有序, 品质有很大的提升。
而且每台燃气表节省, 星锁垫片, 按每个星锁垫片0.025元, 共节省成本1元, 提高生产效率19.4%;
燃气表计量壳组装超声波焊接工艺
传统工艺是将工装垫铁放在计量壳一侧后, 再依次把皮膜、皮膜密封圈、皮膜夹与计量壳对齐, 使用20个自攻丝使皮膜组与计量壳固定。
由于皮膜装配时深度控制在于操作人员的工作技能, 而皮膜的深度又决定了燃气表的精度, 这就要求全部皮膜装配操作工作员工作技能高, 皮膜深度差异小, 才能确保最终产品合格率,但是这种情况在实际的操作中很难达到。
选用燃气表超声波焊接机后, 计量壳原先的20个螺丝孔改善为28个固定柱, 皮膜、皮膜密封圈、皮膜夹的28个通孔与固定柱一一对应焊接牢固, 该方案彻底确保了皮膜深度的相同,进而能使产品品质得到很大的提升。